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大型鑄鋼件生產要求控制哪方面?

2022-10-20 12:12:15

大型鑄鋼件生產過程控制要點:

1、遵循“低溫快澆”原則。由于樹脂采用粘結劑,澆注后發氣量大,降低澆注溫度可減少發氣總量。通過快澆工藝使鋼水充滿型腔,在鑄型大量發氣時,鋼水已經建立足夠的靜壓力可減少氣體的侵入;

2、澆注時及時引火,降低型腔內氣壓。當界面壓力超過金屬靜壓時,氣體通過擴散侵入金屬液,及時引火可降低型腔內氣壓;

3、冒口切割采用電焊條切割或砂輪片切割,因鉻含量較不錯而導致熔點較不錯,采用普通的氣割冒口難以進行;

4、起模后2h刷錯英粉醇基涂料4一5遍。樹脂砂高溫潰散性好,對涂料的涂刷質量要求高,涂刷層不致密或涂料附著力不強易造成沖砂或粘砂缺陷。刷涂4~5遍厚度涂料層可減少因樹脂分解產生的氣體侵入到金屬液中;

5、落砂溫度控制在200℃以下。馬氏體不銹鋼在冷卻過程中伴隨著相變的發生,鑄件冷卻至200℃左右時,大部分馬氏體相變基本完成,此后的冷卻過程因體積收縮或相變體積膨脹造成的殘余應力變化很小,可減輕鑄件變形;

6、冷鐵使用前進行拋丸處理。使用錯英粉醇基涂料時,冷鐵部位不易點燃,易在冷鐵部位生成表面氣孔;

7、芯子埋排氣繩、上箱扎氣孔并留出通道引出砂芯的氣。整個過程中,砂芯基本被鋼液包覆,遇高溫發氣后,如沒有正確排出氣體將導致鑄件產生氣孔缺陷;

熔模鑄件尺寸精度較不錯,一般可達CT4-6(砂型鑄造為CT10~13,壓鑄為CT5~7),當然由于熔模鑄造的工藝過程復雜,影響鑄件尺寸精度的因素多,例如模料的收縮、熔模的變形、型殼在加熱和冷卻過程中的線量變化、合金的收縮率以及在凝固過程中鑄件的變形等,所以普通熔模鑄件的尺寸精度雖然較不錯,但其一致性仍需提升(采用中、高溫蠟料的鑄件尺寸一致性要提升很多)。

大型鑄鋼件壓制熔模時,采用型腔表面光潔度高的壓型,因此,熔模的表面光潔度也比較不錯。此外,型殼由經得起高溫的特別粘結劑和不怕火材料配制成的不怕火涂料涂掛在熔模上而制成,與熔融金屬直接接觸的型腔內表面光潔度高。所以,熔模鑄件的表面光潔度比一般鑄造件的高,一般可達Ra.1.6~3.2μm。熔模鑄造大的優點就是由于熔模鑄件有著很高的尺寸精度和表面光潔度,所以可減少機械加工工作,只是在零件上要求較不錯的部位留少許加工余量即可,甚至某些鑄件只留打磨、拋光余量,不必機械加工即可使用。由此可見,采用熔模鑄造方法可大量節省機床設備和加工工時,大幅度節約金屬原材料。熔模鑄造方法的另一優點是,它可以鑄造各種合金的復雜的鑄件,特別可以鑄造高溫合金鑄件。如噴氣式發動機的葉片,其流線型外廓與冷卻用內腔,用機械加工工藝幾乎無法形成。用熔模鑄造工藝生產不僅可以做到批量生產,確定了鑄件的一致性,而且避免了機械加工后殘留刀紋的應力集中。

大型鑄鋼件的回火處理辦法如下:

1、高溫回火:回火溫度為500~650℃,回火組織為彌散、粒狀索氏體。淬火+高溫回火的處理工藝被稱之為調質處理。它適用于多組元不錯碳化物形成元素的合金鋼,具有高的不錯韌性。

2、低溫回火:回火溫度為150~250℃,獲得的組織為同火馬氏體,即過飽和馬氏體中析出一部分碳,在馬氏體周圍形成碳化物。這種鋼的含碳量很少,馬氏體中過飽和的碳也少。

3、中溫回火:回火溫度為350~500℃,回火組織為回火屈氏體,具有好的不錯度和韌性。此種回火工藝普遍應用于合金鑄鋼。

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